大眾自造在技術(shù)創(chuàng)新方面有不少突破。

首先是紙質(zhì)內(nèi)飾方面，研究團隊開發(fā)出可代替內(nèi)飾塑料、鋁箔的可回收材質(zhì)“紙”，已申請專利。這紙能預(yù)制和熱壓成耐用內(nèi)飾件，能回收利用，還能調(diào)節(jié)形狀尺寸，添加紋理及配色。大眾正努力將其用于新車并量產(chǎn)。

其次是更輕、更堅固的電池組框架，利用 AI 開發(fā)出微小金字塔形狀的模塊化重復(fù)結(jié)構(gòu)，用液態(tài)樹脂 3D 打印，能承受自身重量 3 萬倍。新框架減重最多 60%，能量吸收超過傳統(tǒng)鋼架，可作為輕質(zhì)、超堅固的替代品。

還有新型纖維復(fù)合材料，比如玻璃纖維增強塑料“片狀模塑復(fù)合材料（SMC）”可減輕車身重量，像 2020 款大眾途昂（海外版）后尾門就因用它減重超 35%，且不改變汽車制造裝配順序，可大批量生產(chǎn)。

在電動汽車技術(shù)上，有 AI 優(yōu)化的電動汽車電池組框架，比鋼制框架輕 60%，強度和能量吸收力更高。還有紙質(zhì)電動汽車內(nèi)飾部件，科學(xué)家團隊已成功研發(fā)相關(guān)技術(shù)，大眾在尋找未來車型采用并支持量產(chǎn)的機會。另外輕質(zhì)纖維復(fù)合材料車身部件也表現(xiàn)出色，像大眾 Atlas 后尾門用它制作就更輕，重量減輕超 35%，還無需改變裝配順序，可大規(guī)模量產(chǎn)。

大眾還通過引入噴膠粘粉成形工藝，將 3D 打印技術(shù)用于生產(chǎn)線，降低了成本，提升了生產(chǎn)效率，組件重量也減輕了。并且結(jié)合印刷機制造商改進電池制造工藝涂層技術(shù)，有望最多將電芯成本降低 50%。

在發(fā)動機方面，EA211 系列 1.4T 發(fā)動機應(yīng)用無級凸輪軸，高壓油泵通過第四缸凸輪直接驅(qū)動，自重更輕。在油箱和發(fā)動機間設(shè)置活性炭過濾器，雙離合變速箱發(fā)揮關(guān)鍵效用，動力傳遞效率更高，還對車載電器進行優(yōu)化，采用更智能的空調(diào)壓縮機，降低發(fā)動機負載以減少排放。