整車廠保證汽車質(zhì)量可以從以下方面入手。

設(shè)計階段，利用 APQP 工具確定合理方案，分解過程并在階段節(jié)點自檢、互檢和評審，減少設(shè)計缺陷。樣車試制、試驗和小批量生產(chǎn)中及時跟蹤暴露的問題并修改，正式生產(chǎn)前消除設(shè)計缺陷。

生產(chǎn)環(huán)節(jié)，企業(yè)要準備綜合檢測儀器、設(shè)備和專業(yè)人員，通過現(xiàn)存管控體系定位，及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)中的質(zhì)量問題。裝配和檢驗人員依據(jù)國家標準、技術(shù)條件、工藝規(guī)程及其他技術(shù)規(guī)定，特別是車型的裝配工藝文件和質(zhì)量檢查標準。涉及車輛安全和環(huán)保的質(zhì)量指標，嚴格遵照國家強制性標準。

質(zhì)量控制方面，建立各種預(yù)測和可靠性分析模型，強化品質(zhì)標準，如合格率計算不低于 95%，PDLVQS 生產(chǎn)驗收標準要求制定。將問題定性、分析、歸納出生產(chǎn)管控規(guī)范并及時修訂生產(chǎn)標準，制定計劃解決質(zhì)量問題。采用“PDCA”管理理念，找出瓶頸和不足，確定解決方案并實施措施，推進整車質(zhì)量提高。

管理方面，建立先進管理制度和企業(yè)文化，支持各部門緊密合作，形成合力。給予員工培訓(xùn)、教育和獎勵激勵，使員工具備相關(guān)知識和技能，提高綜合素質(zhì)和能力。各個職能部門人員要研究質(zhì)量參數(shù)等，確保業(yè)務(wù)工序和審核程序符合要求。針對常發(fā)問題建立 QC 小組，迅速解決，減少受損。完善對標管理制度，明確對標內(nèi)容與目的，查找自身問題和對標差距，系統(tǒng)劃分學(xué)習(xí)內(nèi)容，選擇改進方式，采取措施和實現(xiàn)路徑，制定嚴格管控制度，落實 KPI 績效考核制度。強化人員培訓(xùn)與流程化監(jiān)管，即使智能化自動化減少人工投入，也要保證人員素質(zhì)和監(jiān)管到位。

設(shè)備控制方面，建立關(guān)鍵設(shè)備臺賬和備件臺賬，編制關(guān)鍵設(shè)備清單。關(guān)鍵設(shè)備日常維護由使用人員按點檢卡檢查并記錄，工段長每班確認，車間主任每周巡檢。故障處理按車間流程傳遞，短時間恢復(fù)生產(chǎn)啟動應(yīng)急措施，設(shè)備管理部門定期校驗，開展預(yù)見性維護。

環(huán)境控制要對零部件庫區(qū)等進行醒目標識區(qū)分，生產(chǎn)現(xiàn)場滿足 6S 要求，關(guān)鍵/特殊工序工位懸掛相應(yīng)標牌。