上海特斯拉工廠采用了一體化壓鑄技術(shù)，這種技術(shù)能夠?qū)鹘y(tǒng)汽車生產(chǎn)的約 400 個零件，幾乎所有復(fù)雜的電動汽車底部壓鑄成一個整體。

比如 Model Y 車型的后底板總成系統(tǒng)就成功應(yīng)用了此技術(shù)。工廠為此研發(fā)了具有 6000 - 9000 噸夾緊壓力的巨型壓力機，能一體壓鑄 Model Y 車型的前部和后部車架結(jié)構(gòu)，降低了生產(chǎn)成本。

相比傳統(tǒng)方式，車身系統(tǒng)節(jié)省重量超 10%，成本降低了 40%。在生產(chǎn)效率方面，原本散件被安裝集成為一個零件，大幅提升了效率。特斯拉的一體壓鑄車身技術(shù)有了突破性進展，能改變現(xiàn)有電動汽車生產(chǎn)模式，幫助馬斯克實現(xiàn)生產(chǎn)成本減半的目標。

而且，新技術(shù)還將新車研發(fā)時間從 3 - 4 年縮短至 18 - 24 個月。

另外，為提升生產(chǎn)效率和節(jié)省倉儲成本，上海特斯拉超級工廠開了 80 多個門，貨車直接在對應(yīng)的門卸貨，由叉車將零件直接送到旁邊的生產(chǎn)線，從進貨到上線只有 10 米的距離。

同時，沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢測都集中在一個大廠房內(nèi)。在沖壓環(huán)節(jié)，Model 3 的鋼材能沖壓成車身部件，且在電池包下底板、A 柱、C 柱、D 柱用到了超綱強度鋼。焊裝環(huán)節(jié)，采用德國 KUKA 機器人，與其他車企工藝無區(qū)別。涂裝環(huán)節(jié)，靜電吸附、高壓高轉(zhuǎn)速噴頭也與其他車企無區(qū)別。