華為對問界汽車的質量把控主要體現(xiàn)在全流程質量管理體系的構建、核心技術的賦能以及高標準測試驗證的落地三個維度，從源頭到終端為產(chǎn)品品質筑牢了防線。

作為深度參與的合作伙伴，華為將自身追求極致的產(chǎn)品理念注入問界車型的開發(fā)與生產(chǎn)全鏈路：自主研發(fā)云端大數(shù)據(jù)質量檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)供應商管理、來料檢測等關鍵環(huán)節(jié)的數(shù)字化管控；在零部件來料階段細致篩查設計缺陷，總裝前增設功能性匹配測試，總裝中用AI技術攔截線束裝配異常，下線后強化路試里程與數(shù)據(jù)采集，從源頭到終端織就了一張無死角的質量防護網(wǎng)。同時，華為DriveONE高壓七合一電機等核心技術的應用，不僅通過部件融合、高壓平臺等設計提升了空間利用率與能效表現(xiàn)，更以冗余供電、隔音殼體等細節(jié)優(yōu)化了車輛的安全與舒適性，為問界車型的品質夯實了技術底座。這種“體系+技術+測試”的三維聯(lián)動，最終推動問界汽車在產(chǎn)品可靠性與用戶體驗上實現(xiàn)了雙重提升。

作為深度參與的合作伙伴，華為將自身追求極致的產(chǎn)品理念注入問界車型的開發(fā)與生產(chǎn)全鏈路：自主研發(fā)云端大數(shù)據(jù)質量檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)供應商管理、來料檢測等關鍵環(huán)節(jié)的數(shù)字化管控；在零部件來料階段細致篩查設計缺陷，總裝前增設功能性匹配測試，總裝中用AI技術攔截線束裝配異常，下線后強化路試里程與數(shù)據(jù)采集，從源頭到終端織就了一張無死角的質量防護網(wǎng)。同時，華為DriveONE高壓七合一電機等核心技術的應用，不僅通過部件融合、高壓平臺等設計提升了空間利用率與能效表現(xiàn)，更以冗余供電、隔音殼體等細節(jié)優(yōu)化了車輛的安全與舒適性，為問界車型的品質夯實了技術底座。

在具體生產(chǎn)環(huán)節(jié)，華為通過“白盒化”管理深化對供應商的協(xié)同，針對充電口蓋閉鎖器等零部件的設計缺陷主動介入改進，同時引入線束電檢臺與AI質檢工具，從零部件設計到裝配過程實現(xiàn)精準管控。這種深度參與不僅覆蓋了傳統(tǒng)制造的四大車間工序優(yōu)化，更延伸至車輛測試階段的創(chuàng)新：通過整車自動化“體檢”、大規(guī)模Beta測試及用戶體驗官反饋機制，將潛在問題前置解決，確保產(chǎn)品交付時的成熟度。

技術層面，華為DriveONE高壓七合一電機在問界M8純電版上的應用，展現(xiàn)了技術賦能質量的核心價值。該電機基于800V高壓碳化硅平臺打造，實現(xiàn)七大部件深度融合，在提升效率與性能的同時，通過動態(tài)自適應扭矩控制等技術優(yōu)化駕乘體驗，其92.2%的CLTC綜合效率與22000rpm的最高轉速，既保障了續(xù)航能力，也體現(xiàn)了華為在動力系統(tǒng)領域的技術積淀。

而在安全與可靠性維度，華為助力問界構建了從被動防護到主動預警的全方位體系。以問界M8為例，“八橫五縱”籠式車身搭配81%的高強度材料應用，為乘員艙提供了堅實防護；AEB系統(tǒng)150km/h的有效工作速度范圍，結合鴻蒙智行系統(tǒng)累計避免超170萬次碰撞的實際表現(xiàn)，印證了智能化技術對安全質量的提升。此外，華為通過長期路試數(shù)據(jù)采集與零部件失效預警機制，對隱性故障與長期可靠性問題進行提前干預，進一步鞏固了產(chǎn)品的質量口碑。

華為對問界的質量把控，本質上是將自身在ICT領域的技術優(yōu)勢與制造業(yè)的全流程管理經(jīng)驗相結合，通過體系化的標準輸出、技術化的細節(jié)優(yōu)化與數(shù)據(jù)化的問題追溯，構建起覆蓋研發(fā)、生產(chǎn)、測試、交付全鏈路的品質保障體系。這種深度賦能不僅提升了問界車型的產(chǎn)品力，更通過實際市場表現(xiàn)證明，科技企業(yè)與汽車制造的協(xié)同，能夠為行業(yè)帶來質量標準的新高度。