理想汽車的生產(chǎn)規(guī)模已形成“雙整車基地+核心零部件配套”的成熟布局，具備年產(chǎn)20萬(wàn)輛整車的穩(wěn)定產(chǎn)能，并在核心技術(shù)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)自主配套支撐。

從整車制造端來(lái)看，其在國(guó)內(nèi)擁有江蘇常州、北京順義兩大投產(chǎn)工廠：常州智能制造基地2019年投產(chǎn)，占地750畝，年產(chǎn)能10萬(wàn)輛（擴(kuò)建后將達(dá)20萬(wàn)輛），焊裝自動(dòng)化率95%，每40秒即可產(chǎn)出一輛新車，承擔(dān)L系列增程式與i系列純電車型生產(chǎn)；北京綠色智能制造基地2023年底投產(chǎn)，總投資超60億元，規(guī)劃年產(chǎn)能10萬(wàn)輛，專注高端純電車型（如理想MEGA），兩大基地均入選“卓越級(jí)智能工廠”，技術(shù)水平行業(yè)領(lǐng)先。核心零部件方面，蘇州半導(dǎo)體生產(chǎn)基地累計(jì)投入超10億元，已申請(qǐng)專利超140項(xiàng)，生產(chǎn)的碳化硅電驅(qū)部件可降低電動(dòng)車6%-8%能耗，適配800伏高壓平臺(tái)，為整車性能提供關(guān)鍵支撐。整體而言，理想汽車的生產(chǎn)體系既覆蓋整車制造的全工藝鏈條，又延伸至核心零部件自主配套，規(guī)模與技術(shù)實(shí)力均處于新勢(shì)力車企前列。

從整車制造端來(lái)看，其在國(guó)內(nèi)擁有江蘇常州、北京順義兩大投產(chǎn)工廠：常州智能制造基地2019年投產(chǎn)，占地750畝，年產(chǎn)能10萬(wàn)輛（擴(kuò)建后將達(dá)20萬(wàn)輛），焊裝自動(dòng)化率95%，每40秒即可產(chǎn)出一輛新車，承擔(dān)L系列增程式與i系列純電車型生產(chǎn)；北京綠色智能制造基地2023年底投產(chǎn)，總投資超60億元，規(guī)劃年產(chǎn)能10萬(wàn)輛，專注高端純電車型（如理想MEGA），兩大基地均入選“卓越級(jí)智能工廠”，技術(shù)水平行業(yè)領(lǐng)先。核心零部件方面，蘇州半導(dǎo)體生產(chǎn)基地累計(jì)投入超10億元，已申請(qǐng)專利超140項(xiàng)，生產(chǎn)的碳化硅電驅(qū)部件可降低電動(dòng)車6%-8%能耗，適配800伏高壓平臺(tái)，為整車性能提供關(guān)鍵支撐。整體而言，理想汽車的生產(chǎn)體系既覆蓋整車制造的全工藝鏈條，又延伸至核心零部件自主配套，規(guī)模與技術(shù)實(shí)力均處于新勢(shì)力車企前列。

值得注意的是，理想汽車的生產(chǎn)布局并非簡(jiǎn)單的規(guī)模擴(kuò)張，而是基于技術(shù)協(xié)同與市場(chǎng)需求的精準(zhǔn)規(guī)劃。常州基地依托長(zhǎng)三角80%的近地化供應(yīng)鏈，實(shí)現(xiàn)零部件高效配送與成本優(yōu)化；北京基地則聚焦高端純電市場(chǎng)，通過(guò)改造原北京現(xiàn)代工廠的27萬(wàn)平方米場(chǎng)地，快速落地先進(jìn)生產(chǎn)工藝，形成“增程+純電”雙賽道并行的制造能力。蘇州半導(dǎo)體基地的布局更體現(xiàn)其長(zhǎng)遠(yuǎn)戰(zhàn)略——打通芯片設(shè)計(jì)到總成制造的全鏈路，讓核心部件供應(yīng)不再依賴外部，既保障生產(chǎn)穩(wěn)定性，也為技術(shù)迭代預(yù)留空間。

此外，理想汽車的生產(chǎn)規(guī)模還體現(xiàn)在研發(fā)與制造的深度融合上。德國(guó)慕尼黑研發(fā)中心雖不直接生產(chǎn)整車，但聚焦車輛設(shè)計(jì)與智能底盤技術(shù)，為全球市場(chǎng)尤其是歐洲區(qū)域的產(chǎn)品適配提供支持；早期通過(guò)重慶力帆代工積累制造經(jīng)驗(yàn)后，迅速轉(zhuǎn)向自建工廠，逐步掌握沖壓、焊裝等全工藝鏈，從“代工模式”到“自主智造”的轉(zhuǎn)變，印證其生產(chǎn)體系的成熟度。目前，理想汽車已形成從整車制造到核心部件自主配套的完整生態(tài)，生產(chǎn)規(guī)模與技術(shù)布局相互支撐，為后續(xù)市場(chǎng)拓展奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。