大眾汽車零部件的質量把控十分嚴格且全面。

在量產(chǎn)前的產(chǎn)品開發(fā)階段，針對外購件認可和批量供貨，大眾建立了完整的供應商管理體系和評價標準。比如一汽-大眾要求車身外飾的匹配工差不能超過 0.5 毫米，超過即為不合格產(chǎn)品。

長春工廠堅信“好的轎車從沖壓開始”，沖壓件采用高精度大噸位的 6 序全封閉沖壓生產(chǎn)線，對成型、卷邊等細節(jié)有專業(yè)工序，還配備先進光學測量儀器及全方位流程管控。

焊裝廣泛采用激光焊、MAG 焊等尖端技術，機器臂運行軌跡誤差嚴格控制在 0.1mm 以內。

涂裝上，360°翻轉電泳工藝、PVC 工藝以及空腔注蠟工藝確保 3 年無銹蝕，12 年無銹穿。

總裝采用模塊化裝配工藝，平均每 57 秒下線一臺車，下線產(chǎn)品不僅 100%嚴苛質檢，還會抽樣檢查。四大車間相互協(xié)作，加強車輛安全性和舒適性。

而且一汽-大眾堅持過程質量控制，建立覆蓋產(chǎn)品全生命周期的質保體系。

不僅如此，大眾汽車還有 16 項零部件檢測標準，對汽車用材料進行測試，包括高分子材料測試等。

上汽大眾為控制整車/內飾異味問題，質保實驗室氣味與散發(fā)團隊按標準嚴格控制整車與零部件的氣味與散發(fā)，確保滿足國標限值要求。整車完成后進行高溫照射檢測，重點內飾零部件下線后經(jīng)“桑拿房”烘烤除毒除味。上汽大眾還成立跨部門小組提升整車氣味售后滿意度，2018 年開始產(chǎn)品內飾零件不再用溶劑型膠水，采取卡扣或焊接代替，對皮革等零件設“內飾桑拿房”烘烤除味。

在質保實驗室，通過精密儀器與專業(yè)人士把控每個質量細節(jié)。

總之，大眾汽車通過一系列嚴格標準和措施，全面保障零部件質量，為消費者提供高品質的汽車。