【太平洋汽車 汽車技術(shù)】2026年2月2日，特斯拉在第四季度財報中宣布，其得克薩斯州奧斯汀工廠終于實現(xiàn)了4680電池正負極均采用干電極工藝的量產(chǎn)，并開始為部分Model Y車型生產(chǎn)搭載自產(chǎn)4680電池的電池包。隨即埃隆·馬斯克在社交平臺上發(fā)文慶祝，特斯拉工程團隊剛剛摘取了電池制造業(yè)一項公認的“圣杯”——全干電極工藝的規(guī)?；a(chǎn)。

馬斯克對此感慨道：“實現(xiàn)干電極工藝的規(guī)?；?，這在鋰電池生產(chǎn)技術(shù)上是一個重大突破，其難度超乎想象。”

這份宣告，為一場歷時近五年的技術(shù)長征畫上了一個階段性的驚嘆號。

“4680”這組數(shù)字直觀代表了它的尺寸：直徑46毫米，高80毫米，比此前特斯拉廣泛使用的2170電池更粗壯。但如果認為這只是簡單的尺寸放大，就大大低估了它的野心，其內(nèi)部蘊含著雙重核心革命。

首先是無極耳設(shè)計帶來的“電流通路重構(gòu)”。傳統(tǒng)圓柱電池內(nèi)部有一卷長達數(shù)米的金屬箔作為導(dǎo)電路徑，但電流必須蜿蜒曲折地流至一個名為“極耳”的細小出口，如同所有車輛不得不擠過一個狹窄的收費站，導(dǎo)致電阻大、發(fā)熱高。

4680電池通過激光技術(shù)，將卷芯一端的整個橫截面變成導(dǎo)電面，相當(dāng)于將“收費站”擴展為與道路等寬的“敞開式廣場”。電流得以從任意點“垂直”穿過電池極短的高度直接導(dǎo)出，路徑的極大縮短帶來電阻的銳減，這正是其支持超快充、高功率輸出的物理基石。

其次是旨在顛覆百年電池生產(chǎn)范式的干電極工藝。行業(yè)沿用數(shù)十年的標準“濕法工藝”，必須將活性材料粉末與液態(tài)溶劑混合成漿料，涂布后再耗費巨量能源烘干并回收溶劑。

特斯拉的干法工藝則試圖在電極制造環(huán)節(jié)拋棄所有液體溶劑，像壓制“壓縮餅干”一樣，直接將干燥的材料粉末壓制成薄膜。這理論上能省去龐大的涂布、烘干和溶劑回收系統(tǒng)，大幅降低能耗與成本。當(dāng)然，最終成型的電池內(nèi)部仍需注入液態(tài)電解液來完成充放電功能。這項工藝從“混合”過渡到“全干”的挑戰(zhàn)，足足困擾了特斯拉五年之久，直至最新專利突破才得以解決。

然而，正是這描繪美好未來的干電極工藝，讓特斯拉“畫餅”五年，成為最難啃的硬骨頭。所有難點都聚焦于一點：如何讓一堆干燥、松散的粉末，不借助液體就能牢固、均勻地結(jié)成一張性能卓越的薄膜？

關(guān)鍵在于“粘結(jié)劑”——一種必需的“膠水”。傳統(tǒng)思路陷入一個死循環(huán)：粘結(jié)劑是絕緣體，加少了，干膜壓不結(jié)實，一碰就碎，無法生產(chǎn)；加多了，膜雖結(jié)實，卻嚴重堵塞鋰離子穿梭的通道，導(dǎo)致電池內(nèi)阻大增、性能驟降，失去實用價值。

特斯拉最新專利（US 2025/0364562）披露的“纖維化”方案，巧妙地打破了這個僵局。

工程師們將特氟龍等粘結(jié)劑材料，預(yù)處理成極其細微的纖維絲。這些纖維絲在與活性材料干粉混合時，會像蜘蛛網(wǎng)一樣物理纏繞、勾連每一個顆粒，形成一張立體的三維網(wǎng)絡(luò)。

在壓制時，這張“微纖維網(wǎng)”通過物理機械互鎖提供強大的結(jié)合力，只需極少量的粘結(jié)劑（可降至1%以下），就能實現(xiàn)優(yōu)異的成膜強度。這好比用一張極細但強韌的漁網(wǎng)兜住了所有沙子，既牢固穩(wěn)定，又為離子的暢通無阻留下了充足空間。

從“用大量膠水糊住沙子”到“用智能漁網(wǎng)兜住沙子”，這項突破讓干法電極從實驗室構(gòu)想，邁向了高性能動力電池的量產(chǎn)現(xiàn)實。

回望4680電池的時間線，是一部充滿現(xiàn)實挑戰(zhàn)與技術(shù)執(zhí)著交織的攻堅史。

2020年9月，特斯拉在“電池日”上高調(diào)發(fā)布集大圓柱、無極耳、干法工藝于一體的4680電池系統(tǒng)，描繪了能量提升5倍、成本降低56%的顛覆性藍圖。

2022年4月，首批搭載初代4680電池的Model Y開始交付。但此時的電池，核心的干法工藝（尤其是正極）仍未完全攻克，產(chǎn)能極為有限，更像是一次謹慎的技術(shù)驗證。

2023年至2024年，特斯拉將有限的產(chǎn)能集中供應(yīng)給旗艦車型Cybertruck，自產(chǎn)線在得州工廠艱難爬坡，合作伙伴松下則在日本啟動試產(chǎn)。全干法工藝的穩(wěn)定性，依然是懸在頭頂?shù)倪_摩克利斯之劍。

2025年至2026年初，隨著Cybertruck市場表現(xiàn)未達預(yù)期，為其儲備的龐大電池產(chǎn)能出現(xiàn)閑置。同時，特斯拉在專利層面取得關(guān)鍵突破。最終，在2026年2月，特斯拉宣布全干電極工藝量產(chǎn)成功，4680電池以“消化產(chǎn)能、構(gòu)建本土供應(yīng)鏈備份”的戰(zhàn)略考量，重回主力車型Model Y的產(chǎn)線。

理解了特斯拉的突破，我們才能更清楚地看到，在相同的技術(shù)賽道上，中國電池軍團選擇了怎樣一條不同的路。這并非簡單的追趕，而是在深刻理解產(chǎn)業(yè)現(xiàn)實后，一場基于“工程化”與“市場化”的精準超越。

在核心的制造工藝上，二者展現(xiàn)了截然不同的哲學(xué)。

特斯拉選擇顛覆百年范式，挑戰(zhàn)極端復(fù)雜的“干法工藝”。而國內(nèi)領(lǐng)先企業(yè)如寧德時代、億緯鋰能等，選擇對極其成熟的濕法工藝進行深度優(yōu)化與革新。濕法工藝確實步驟多、能耗高，但它就像經(jīng)過千錘百煉的“鑄鐵術(shù)”，穩(wěn)定性與良品率極高。國內(nèi)廠商的智慧在于，不糾結(jié)于替換整個基礎(chǔ)，而是用頂尖的工程能力，將這個流程的效率、精度和成本控制做到極致。例如，通過更精密的涂布控制、更高效的干燥回收技術(shù)，將濕法工藝的劣勢降到最低。這使得他們能繞過漫長的工藝摸索期，快速推出穩(wěn)定可靠的高性能電芯，迅速獲得寶馬等國際巨頭的訂單。特斯拉賭的是十年后的生產(chǎn)革命，而中國軍團贏的是當(dāng)下市場的信任與訂單。

在電芯結(jié)構(gòu)創(chuàng)新上，雙方在相同方向上展現(xiàn)了不同的解題思路。

“無極耳”（全極耳）結(jié)構(gòu)是4680系列電池的共同語言，大家都用它來解決電流路徑長、電阻大的核心痛點。然而，當(dāng)面對大圓柱電池天生散熱挑戰(zhàn)時，解題思路開始分叉。特斯拉更依賴于其強大的電池管理系統(tǒng)（BMS）對發(fā)熱進行精準監(jiān)控與管理，屬于“軟件治熱”。而國內(nèi)一些創(chuàng)新，則體現(xiàn)了“硬件散熱”的巧思。例如，有國內(nèi)廠商開發(fā)的“全固態(tài)”或“半固態(tài)”電池，在材料本身導(dǎo)熱性上做文章；更有像太藍新能源等企業(yè)，直接在電芯物理結(jié)構(gòu)上創(chuàng)新，設(shè)計出“軸心通孔”等方案，如同在電芯內(nèi)部修建了散熱的“高速公路”，從物理層面更為直接地攻克快充時的發(fā)熱瓶頸。

在決定電池性格的材料化學(xué)體系上，分歧更為明顯。

特斯拉4680堅定選用高鎳三元鋰，這條路線的核心目標是追求極致的能量密度與性能上限，服務(wù)于其高端車型對續(xù)航和動力的苛刻要求。而國內(nèi)產(chǎn)業(yè)則提供了多元化的“中國方案”。以比亞迪刀片電池為代表的路線，扎根于本質(zhì)更安全、成本更低的磷酸鐵鋰（LFP）化學(xué)體系，并通過巧妙的“刀片”結(jié)構(gòu)設(shè)計，彌補了其在體積能量密度上的傳統(tǒng)短板，實現(xiàn)了安全、成本、壽命的完美平衡。國軒高科等也推出了大圓柱的磷酸鐵鋰版本。這背后是兩種邏輯：特斯拉用先進技術(shù)強化高性能材料，國內(nèi)廠商則用結(jié)構(gòu)創(chuàng)新激活成熟材料的巨大潛力。

　　最終，所有技術(shù)路線的差異，都指向商業(yè)模式的根本不同。

特斯拉的本質(zhì)是一家追求極致垂直整合的整車公司。它攻克干法工藝、自產(chǎn)電芯，是為了將電池這一最大成本項的核心技術(shù)和利潤牢牢掌握在自己手中，構(gòu)建從礦山到整車的閉環(huán)護城河。它的創(chuàng)新是內(nèi)向的、一體化的。而以寧德時代、億緯鋰能等為代表的中國電池巨頭，本質(zhì)是服務(wù)于全球客戶的頂尖供應(yīng)商。它們的技術(shù)路線，無論是麒麟電池的CTP成組技術(shù)，還是靈活兼容不同化學(xué)體系的大圓柱方案，都必須具備高度的平臺化、兼容性和開放性。它們的成功，源于通過規(guī)?；圃?、集成創(chuàng)新和快速響應(yīng)，成為全球汽車產(chǎn)業(yè)的“標準化電力核心”，構(gòu)建的是外向的、共贏的生態(tài)。

因此，這場較量清晰地描繪出兩條路徑：

特斯拉是“顛覆性創(chuàng)新驅(qū)動的縱向整合者”，像一個深入制造業(yè)無人區(qū)的“探險家”，為定義未來標準而冒險。

中國軍團是“工程化創(chuàng)新驅(qū)動的橫向拓展者”，像一群技藝超群的“頂級工程解決方案商”，在現(xiàn)實的商業(yè)戰(zhàn)場上，用更穩(wěn)妥、更靈活、更高效的方式，滿足當(dāng)下全世界最迫切的需求。

這場遠未結(jié)束的競賽，不僅關(guān)乎電池，更關(guān)乎未來制造業(yè)的思想圖景。

特斯拉4680電池的故事，遠不止一個產(chǎn)品迭代的故事，它更深刻地揭示了全球高端制造業(yè)競爭的兩種思維模式。

中國電池產(chǎn)業(yè)的優(yōu)勢在于無與倫比的工程落地能力、靈活的市場解決方案和恐怖的規(guī)?；俣取＿@是贏得當(dāng)下全球市場競爭的硬實力，也是推動電動汽車普及的關(guān)鍵力量。

特斯拉的核心優(yōu)勢則在于其極度前瞻、敢于押注根本性創(chuàng)新的技術(shù)野心，以及將創(chuàng)新深度融入制造每一環(huán)節(jié)的垂直整合能力。4680，尤其是干法工藝，是其試圖重新定義電池生產(chǎn)規(guī)則、打造長期戰(zhàn)略護城河的終極武器之一。

現(xiàn)階段，在商業(yè)化落地速度和市場占有率的賽道上，中國電池企業(yè)無疑正快速領(lǐng)先。但在底層制造工藝的原創(chuàng)性突破和潛在的成本顛覆性上，特斯拉的4680若最終完全成功，其影響將更為深遠。

電池行業(yè)的競爭，是一場考驗?zāi)土?、眼光和綜合實力的馬拉松。中國軍團已在當(dāng)前的規(guī)模化賽段展現(xiàn)出強大實力，而特斯拉正在為下一個可能改變地形、注重根本效率的陡峭賽段，默默鍛造新的工具。它們的并行與競爭，最終將共同驅(qū)動整個電動汽車時代，以更快的速度、更可持續(xù)的方式駛向未來。（文：太平洋汽車 柯凱汶）