問界M7生產(chǎn)地的工人技術(shù)熟練程度通過“智能設(shè)備替代關(guān)鍵工序、標準化培訓(xùn)體系、全流程質(zhì)量追溯”三重機制保障產(chǎn)品品質(zhì)。賽力斯重慶智慧工廠以工業(yè)4.0標準搭建數(shù)智化生產(chǎn)體系，超3000臺工業(yè)機器人覆蓋焊接、裝配等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，實現(xiàn)100%自動化作業(yè)，減少人工操作誤差；工人需通過華為“智能裝配認證體系”考核，核心工序如激光雷達校準、高壓線束連接的技能通過率僅30%，確保操作精度匹配毫米級裝配要求；工廠建立全流程可追溯系統(tǒng)，從零部件入庫到整車下線的37個檢測點實時記錄數(shù)據(jù)，結(jié)合24小時在線檢測技術(shù)，實現(xiàn)車輛100%全檢。這種“機器精準執(zhí)行+人工專業(yè)操作+數(shù)據(jù)實時管控”的模式，既發(fā)揮了自動化設(shè)備的穩(wěn)定性，又通過嚴格培訓(xùn)強化工人對高精度工藝的把控能力，為問界M7的品質(zhì)筑牢基礎(chǔ)。

在核心部件品質(zhì)保障上，問界M7的增程版搭載華為HG15T 1.5T增程器與寧德時代磷酸鐵鋰電池，純電版采用華為雙電機與寧德時代三元鋰電池，核心部件均由頭部供應(yīng)商提供并經(jīng)華為技術(shù)驗證，從源頭確保性能穩(wěn)定。智能駕駛硬件裝配環(huán)節(jié)，全系標配的華為激光雷達、車外攝像頭等設(shè)備，硬件裝配誤差控制在毫米級，這一精度既依賴自動化設(shè)備的精準定位，也需要工人熟練掌握校準流程，通過“機器定位+人工復(fù)核”的方式，保障傳感器與車輛系統(tǒng)的精準匹配。

車身與底盤工藝方面，問界M7采用承載式車身結(jié)構(gòu)，前雙叉臂與后五連桿獨立懸掛的裝配，關(guān)鍵點位實現(xiàn)100%自動化安裝，人工則負責(zé)輔助調(diào)試與細節(jié)檢查。車身焊接精度達±0.5mm，車門下方鋼梁填充鋁合金、大量使用熱成型鋼等安全設(shè)計，均需工人嚴格遵循標準化流程操作，確保每一處結(jié)構(gòu)件的連接強度符合高安全標準。電子系統(tǒng)集成上，Harmony OS車機系統(tǒng)與L2級華為乾崑智駕ADS的匹配，軟件與硬件匹配誤差＜0.1s，這一流暢度源于工人對電子部件裝配的精準把控，以及生產(chǎn)過程中37個檢測點對關(guān)鍵工序的實時監(jiān)測。

供應(yīng)鏈管控層面，賽力斯踐行“精品供應(yīng)鏈”理念，與頭部零部件企業(yè)合作并引入“鐵三角”機制，從零部件采購到入庫檢測，均有嚴格的質(zhì)量標準。工廠為提升產(chǎn)能開啟每天22小時兩班倒模式，同時擴招工人并計劃開啟三班倒，超3000臺機器人協(xié)同運作，關(guān)鍵工序24小時全時在線檢測，形成“人機協(xié)同、高效運轉(zhuǎn)”的生產(chǎn)格局。這種模式下，工人的熟練操作與智能設(shè)備的精準執(zhí)行相輔相成，既保障了產(chǎn)能，也維持了穩(wěn)定的產(chǎn)品品質(zhì)。

整體而言，問界M7的品質(zhì)保障是技術(shù)、流程與管理的協(xié)同結(jié)果。從智能工廠的自動化布局到工人的專業(yè)培訓(xùn)，從核心部件的供應(yīng)鏈管控到全流程的質(zhì)量追溯，每一個環(huán)節(jié)都圍繞“高精度、高可靠”的目標展開。這種多維度的品質(zhì)保障體系，既體現(xiàn)了賽力斯的制造實力，也融入了華為的技術(shù)標準，最終為用戶提供性能穩(wěn)定、安全可靠的產(chǎn)品體驗。